Das Tech impulsa la producción eficiente de formatos cerámicos XXL

CASTELLÓ. Las nuevas tendencias en aplicaciones digitales de esmalte, como valor añadido al veteado texturizado y prensado, están aportando un mayor grado de diseño a las baldosas esmaltadas. Otra revolución ha sido aplicaciones de granilla en húmedo con altos gramajes 600-1200 gr/m2, tanto en airless como en filera en grandes formatos. Todo ello ha creado una necesidad: secar el agua a velocidades cada vez más altas, en líneas diseñadas para bajos gramajes 100-200 gr/m2.

Das Tech Solutions, empresa castellonense, y miembro asociado de Asebec, ha diseñado y alcanzado nuevas soluciones con «un sistema de control de potencia único en el mercado, que permite un ajuste preciso de potencia y temperatura, haciendo que sus procesos sean eficientes y de bajo costo de mantenimiento basados en la longitud de onda». El sistema de secado térmico, 100% eléctrico, en los últimos años ha formado parte de infinidad de procesos industriales, siendo Das Tech ya un referente y su principal base de negocio desde 2013.

Das Tech cuenta con varias patentes, tanto de proceso como de modelo de utilidad. Gracias a su patente PCT/ES2014/070742 y a la patente internacional WO2016/001456 A1, Das Tech ha sido una de las empresas que más ha contribuido a extender esta tecnología en el secado de materiales, tanto laminares como a granel, barbotines y secado en general.

En los procesos de decoración digital, las tintas cerámicas aportan diseño y naturalidad. A continuación, se aplicaron digitalmente las aplicaciones de metales preciosos y sales solubles (tercer fuego). Desde hace pocos años el reto alcanzado ha sido crear relieves aplicados con un diseño digital, no solo el que proviene del prensado. El mercado ha evolucionado y ante la necesidad de decorar grandes formatos, Das Tech presenta sus nuevos secadores IR2000 hasta formato 2000.

Frente al secado tradicional, el secado de Das Tech, basado en longitud de onda, con diseños patentados, con longitudes de onda seleccionadas, reflectores de diferentes composiciones, son clave para mejorar la eficiencia y la rápida respuesta en los procesos industriales. En muchos casos, espacios de menos de 1 m, y tiempos de ciclo de 3 a 20 segundos.

Era un riesgo pensar si el material húmedo podría alcanzar presiones de vapor que hicieran explotar el material, efecto microondas. No ha sido el caso, y además podemos elegir el grado de penetración, que va desde el secado superficial hasta el secado en profundidad. Es decir, desde el interior hacia la superficie, menos agresivo. También se ha diferenciado de equipos similares, que necesitaban tiempos de respuesta muy grandes, tanto en marcha/paro, como en regulación. Este problema tampoco existe y solo son necesarios 20 cm para detectar la entrada de la pieza, y no 20 metros como otros equipos.

Para el técnico cerámico y el operador de línea, el control de la temperatura es una buena variable de control. Por ello debe ser controlado no solo a la salida del secadero de Prensa, también en el interior de equipo IR2000 ya que aumentará mucho más rápido cuando no haya nada que evaporar, y todo es calor sensible. Por ello el equipo lo hace automáticamente detectando piezas frías o piezas calientes.

Pero este hecho significa que en condiciones ambientales desfavorables el secado natural no es capaz de eliminar el agua en exceso, y por lo tanto solo el aire es el vehículo que puede extraer la humedad liberada del proceso. Otros factores a controlar en los equipos de secado son la renovación excesiva de aire, las pérdidas de aislamiento, el estado del reflector, la altura del emisor y el sistema de extracción de volátiles. El uso de alta velocidad de aire podría mover el esmalte.

En los procesos de aplicación de esmalte digital se pueden conseguir hasta 1000 gr/m2. En algunos casos requiere 2 fases de secado: precalentamiento y secado posterior según el agua a eliminar.

Cuando precisamos aplicar un gramaje bien en airless (spray) o en Digital (inkjet) disponer de un equipo IR2000 es una buena solución para mejoras en eliminación de balsetas, piel de naranja, mejora resistencia mecánica, secado de granilla en húmedo, mejor definición de tintas y más producción.

Cuando necesitamos reducir la humedad antes del prehorno, que en ocasiones puede provocar hasta explosiones, también colocar un IR2000. Al final de línea es un buen sistema de seguridad para evitar bajas y pérdidas de producción. Uso de rodillos cerámicos ha sido otra ventaja, bajo mantenimiento y alta reflexión.

El objetivo es reducir el agua después del primer contacto del esmalte con la superficie caliente. El esmalte frío con un alto contenido de agua debe deshidratarse sin crear burbujas ni pinchazos. Aquí el factor de penetración y la presión de vapor son muy importantes. A veces basta con un secado final en línea, como un secador de seguridad, donde el límite de temperatura ya no es pequeño y se pueden alcanzar valores de 80ºC, lo que es difícil de conseguir con equipos de baja potencia y poca eficiencia.

La radiación infrarroja está formada por ondas electromagnéticas que no pueden ser percibidas por el ojo humano. En concreto, la longitud de onda de este tipo de radiación oscila entre el extremo rojo del espectro visible a 700 nm y 1 mm. El rango infrarrojo se muestra en la Figura 1, donde se observa que la energía aumenta a medida que disminuye la longitud de onda.

El material irradiado absorbe la radiación infrarroja y se altera químicamente durante el proceso, no afectando a la calidad del esmalte, pero sí a la trixotropia, evitando balsetas y agua ocluida. Este tipo de reacciones fotoquímicas se utilizan en diferentes aplicaciones industriales, por ejemplo, en el secado y refuerzo de materiales.