Das Tech Solutions proyectará en Tecna 2026 su apuesta por el secado cerámico mediante infrarrojos
La empresa castellonense presentará en Rímini la evolución de su secadero eléctrico IR2200 y sus soluciones para el refuerzo de placas cerámicas de gran formato
El secadero de infrarrojos IR2200 de Das Tech Solutions.
J. Cabrerizo
22 julio 2026 14:04
CASTELLÓ. Das Tech Solutions participará en la próxima edición de Tecna, que se celebrará del 22 al 25 de septiembre de 2026 en el recinto ferial de Rímini, en Italia. La compañía castellonense, una de las firmas adheridas a Asebec / Spanish Ceramic Technology, regresará al certamen internacional después de su debut como expositora en 2024 y lo hará con un espacio ampliado, situado en el Pabellón D1, Estand 403, donde mostrará sus últimas soluciones destinadas al secado, la decoración digital y el acabado de materiales cerámicos.
Entre las principales novedades que la firma llevará a la feria será la evolución de su secadero de infrarrojos IR2200, un equipo completamente eléctrico concebido para el secado ultrarrápido de esmaltes, efectos y materiales aplicados digitalmente antes de la entrada de las piezas en el horno de cocción.
El desarrollo se enmarca en la apuesta de Das Tech Solutions por la utilización de tecnologías basadas en longitudes de onda para mejorar la eficiencia de los procesos térmicos. La compañía aplica estos sistemas a operaciones de deshidratación, polimerización y curado, con equipos diseñados para reducir los tiempos de ciclo, el espacio ocupado por las líneas y el consumo energético asociado al tratamiento de las superficies.
El secado de grandes formatos se ha convertido en uno de los principales retos de las líneas cerámicas actuales. La incorporación de varias impresoras digitales y la aplicación de mayores cantidades de esmaltes, tintas y efectos incrementan la humedad que debe eliminarse antes de la cocción, además de elevar el riesgo de roturas durante el transporte de piezas de poco espesor.
Das Tech Solutions.
El IR2200 pretende responder a estas nuevas exigencias productivas mediante radiación infrarroja, acelerando la eliminación de la humedad de forma controlada. Al tratarse de una solución eléctrica, la compañía la presenta como una alternativa alineada con la progresiva electrificación de los procesos térmicos y con la reducción de las emisiones directas en las plantas cerámicas.
Enmallado de grandes formatos cerámicos
Junto con sus desarrollos para el secado, Das Tech Solutions ha avanzado en sistemas de enmallado y refuerzo destinados a placas cerámicas XXL utilizadas en fachadas ventiladas, encimeras y suelos técnicos. Estas soluciones buscan evitar el desprendimiento de fragmentos en caso de rotura y mejorar la seguridad durante la manipulación, el corte, el rectificado y la colocación de las piezas.
Vicente Alcácer, gerente de la compañía, plantea diferentes tecnologías de adhesión en función del tipo de malla o tejido y de la aplicación final del producto. Entre ellas se encuentran los sistemas de curado mediante radiación ultravioleta y los adhesivos de poliuretano reactivo, conocidos como PUR, que permiten reducir el tiempo de procesamiento, controlar con precisión la cantidad de producto depositado y disminuir el consumo frente a los métodos convencionales.
La tecnología ultravioleta utiliza resinas monocomponentes con un contenido del 100% en sólidos y sin compuestos volátiles. El adhesivo no endurece durante su recorrido por la instalación, sino cuando la pieza pasa bajo la lámpara UV, lo que permite activar el curado en el momento requerido. Según explica Alcácer, el proceso puede completarse en apenas unos segundos, tras los cuales la placa puede voltearse y manipularse de manera inmediata.
El poliuretano reactivo, por su parte, puede aplicarse mediante cordones paralelos o a través de rodillos calefactados. En el primer caso, la orientación de los cordones se adapta a la disposición de la pieza en la fachada para dificultar la propagación del fuego. La aplicación mediante rodillo permite transferir prácticamente todo el producto a la superficie, minimizar los desperdicios y trabajar con tejidos de fibra de vidrio de diferentes gramajes.
Uno de los objetivos principales de estos sistemas es mantener la cantidad de adhesivo por debajo de aproximadamente 140 o 150 gramos por metro cuadrado. Esta reducción, frente a los cerca de 250 gramos que pueden emplearse en algunos métodos tradicionales de dos componentes, disminuye tanto el coste del proceso como la carga térmica incorporada a la placa. De este modo, las líneas se preparan para facilitar el cumplimiento de la clasificación Euroclase A2, requerida en determinados proyectos de fachada ventilada.
El control del gramaje resulta especialmente relevante porque la baldosa cerámica sin materiales añadidos presenta una clasificación A1 y no contribuye a la propagación del fuego. La incorporación de resinas para fijar la malla o el tejido puede modificar esa clasificación si la cantidad aplicada supera determinados límites, por lo que la dosificación precisa constituye un factor esencial para mantener las prestaciones frente al fuego.
El enmallado aporta también propiedades mecánicas superiores. La combinación del adhesivo con mallas o tejidos de fibra de vidrio incrementa la resistencia al impacto, amortigua los golpes y reduce la propagación de las fisuras. Según Alcácer, el refuerzo puede llegar a multiplicar por tres la resistencia a la flexión de algunos materiales, una mejora especialmente relevante en placas de gran tamaño y reducido espesor.
Estos sistemas permiten que «piezas inicialmente quebradizas puedan manipularse mediante robots, someterse a operaciones de corte o rectificado y resistir mejor ensayos como el impacto de una bola de acero. El tejido posterior actúa como un elemento de amortiguación que reduce la aparición de microfisuras y limita la gravedad de una eventual rotura».
La automatización de las líneas puede completarse con volteadores, centradores, aplicadores de malla o tejido, robots de carga y descarga y sistemas adaptados al almacenamiento horizontal o vertical de las tablas. Las instalaciones pueden configurarse, además, para trabajar con diferentes formatos, espesores y sistemas logísticos, desde caballetes hasta carros horizontales o cajones de madera.
Tecnología ‘made in Castellón’
Fundada en 2013 por Vicente Alcácer, Das Tech Solutions es una empresa de base tecnológica especializada en el desarrollo de prototipos, maquinaria y líneas de producción para diferentes procesos industriales.
Entre sus áreas de actividad destacan la deshidratación, la polimerización, el corte y rectificado, el curado mediante radiación ultravioleta, la automatización, la manipulación de grandes formatos y las líneas de decoración digital. La compañía, una de las firmas adheridas a Asebec / Spanish Ceramic Technology, se encarga del diseño, la fabricación, la programación, la instalación y la puesta en marcha de los equipos, además de desarrollar soluciones personalizadas en función de las necesidades de cada planta. Aunque la cerámica constituye uno de sus principales mercados, su tecnología también se aplica en otros sectores industriales.