El uso del hidrógeno verde para la cerámica sigue generando interrogantes por su coste

La implantación del gas natural, hace más de 30 años, redujo las emisiones a la atmósfera y abarató costes para la fabricación de productos cerámicos. Pero esta fuente de energía ha iniciado su fase de declive. Desde hace unos años las autoridades europeas reclaman una disminución de emisiones, pese a la denuncia reiterada de Ascer de que en estos momentos no hay una tecnología lo suficientemente madura para poder fabricar con las mismas condiciones que con el gas. A este mandato se une la inquietud generada por el gran incremento del precio del gas, que ataca directamente a la competitividad de las empresas.

La primera ponencia del congreso de la ATC, celebrado la pasada semana en Castelló, afrontó esta cuestión, con una intervención telemática del investigador del Centro Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) Antonio Turiel, quien detalló las posibilidades del hidrógeno verde como alternativa a los combustibles fósiles como «única alternativa a medio y largo plazo», aunque también puso encima de la mesa la dificultad de su implantación. «Tiene unos costes muy elevados y unos plazos de inversión largos», indicó, por lo que este nuevo método «puede dejar víctimas en el camino».

Por un lado, generar un megavatio hora de hidrógeno verde multiplica por cuatro el coste del gas. «Los costes de adaptación y de producción encarecerán de forma importante el precio final», aseveró. Por otro lado, expuso que para generar los 14 TW hora que consume la cerámica con gas tendrían que emplearse 28 TW hora de electricidad, «que equivale al 10% de toda la electricidad empleada en el 2019 en España».

Adaptación

Pese a que tanto el gas como el hidrógeno son gases inflamables, hay características de densidad y combustión que requerirán aplicar cambios en los procesos de producción. Puso como ejemplos que las conducciones de acero actuales serían más frágiles, con lo que sería necesario realizar adaptaciones. En cambio, se ha comprobado que el consumo de agua para este proceso es muy escaso, aunque el líquido tendría que estar tratado. Turiel predijo que se deberá hacer un esfuerzo en eficiencia y que «habrá un ajuste a la baja de la demanda, por lo que la contracción deberá ser lo más pacífica posible».

Otras ponencias de la primera jornada de este congreso estuvieron dedicadas a la digitalización y el uso de la inteligencia artificial para los procesos de fabricación de esta industria, los retos de futuro de las técnicas de inyección de tinta, o las posibilidades de contar con hornos cerámicos que funcionen mediante la energía directa del sol.

Premios

La cita de la ATC también fue el marco en el que entregaron los premios ATC Impulsa, que en su tercera edición consolidaron el objetivo de reconocer el trabajo de los estudiantes para la investigación y la innovación en este campo profesional.

Los premiados fueron Abderrahim Lahlahi y Alejandro Moya, de la Escola Superior de Ceràmica de l’Alcora; Adrián Ibáñez, del IES El Caminàs de Castelló; Franc Moles, estudiante del IES Serra d’Espadà de Onda; y María Cabrera, estudiante de la Escuela de Arte Francisco Alcántara, de Madrid. Todos ellos recibieron un premio en metálico de 1.000 euros. Este año se recibieron 22 trabajos de cinco provincias.